Компания Bugatti, принадлежащая группе Volkswagen, представила тормозной суппорт, напечатанный на 3D-принтере. Восьмипоршневый моноблок, выполненный из сплава титана, также стал самой большой функциональной деталью, сделанной по аддитивной технологии производства (послойного изготовления трехмерных деталей).
Длина суппорта составляет 41 сантиметр, ширина — 21 сантиметр, высота — 13,6 сантиметра. Масса детали всего 2,9 килограмма, тогда как алюминиевый аналог весит 4,9 килограмма. Для изготовления 3D-суппорта применяется сплав, используемый в аэрокосмической отрасли — из него делают элементы стоек шасси самолетов и ракетных двигателей.
Тормозной суппорт в собранном виде. Не исключено, что его будут устанавливать на гиперкар Chiron.
Партнером Bugatti выступает компания Laser Zentrum Nord. Именно она владеет крупнейшим в мире 3D-принтером, способным работать с титаном. Процесс печати суппорта занимает 45 часов. За это время четыре 400-ваттных лазера спекают 2213 слоев титанового порошка и создаю деталь по заранее заданной программе.
После этого суппорт подвергается термообработке, чтобы снять остаточное напряжение и обеспечить стойкость к деформации. Далее следует химическая и механическая обработка, которая длится 11 часов.
Ранее компания MINI объявила о том, что будет использовать 3D-печать для создания персонализированных декоративных элементов. С помощью онлайн-конфигуратора владельцы машин британской марки смогут создавать дизайн накладок на центральную консоль, пороги и кузов.
